รอยทางหอยทากบนแผงโซลาร์เซลล์: สาเหตุและการป้องกัน
สารบัญ
รอยทางหอยทากบนแผงโซลาร์เซลล์: สาเหตุและการป้องกัน
เส้นสีเทาหรือสีเหลืองน้ำตาลปรากฏขึ้นตามรอยแตกของเซลล์หลายเดือนหลังการติดตั้ง และโมดูลก็ถูกตำหนิ รอยเมือกหอยมักเป็นเพียงเรื่องของความสวยงาม แต่รอยแตกที่อยู่ข้างใต้ไม่ใช่ บนสายการผลิตโมดูล รอยแตกคือส่วนที่คุณควบคุมได้
การผลิตโมดูล PV · ความน่าเชื่อถือและการตรวจสอบโมดูล · โดย Jerry, Ooitech
1. รอยเมือกหอยคืออะไร และไม่ใช่อะไร
รอยเมือกหอย หรือที่เรียกว่ารอยหอยหรือรอยหนอน เป็นการเปลี่ยนสีเป็นสีเทา สีเหลืองน้ำตาล หรือสีเข้มบนด้านหน้าของโมดูลผลึกซิลิคอน มักพาดตามแนวฟิงเกอร์กริดเงิน ขอบเซลล์ หรือเส้นทางของรอยแตกในเซลล์ รูปแบบหลังนี้คือที่มาของชื่อ: การเปลี่ยนสีลากไปตามรอยแตกเหมือนรอยที่พาดผ่านกระจก
IEA PVPS ซึ่งเป็นโครงการความร่วมมือระหว่างประเทศด้านระบบพลังงานแสงอาทิตย์ อธิบายรอยหอยว่าเป็นการเปลี่ยนสีของโลหะด้านหน้า และรายงานว่ามักมองเห็นได้ประมาณสามเดือนถึงหนึ่งปีหลังการติดตั้ง จังหวะเวลาขึ้นอยู่กับการออกแบบโมดูลและสภาพแวดล้อมการใช้งาน ซึ่งเป็นเหตุผลว่าทำไมการติดตั้งที่ดูเหมือนกันสองแห่งจึงแตกต่างกันได้
ความแตกต่างที่ตัดสินข้อโต้แย้งทางการค้าส่วนใหญ่คือ: รอยที่มองเห็นกับข้อบกพร่องทางไฟฟ้าที่อยู่ข้างใต้ไม่ใช่สิ่งเดียวกัน คำแนะนำปัจจุบันของ IEA PVPS ระบุว่ารอยหอยเองไม่มีอิทธิพลโดยตรงต่อสมรรถนะของโมดูลที่พิสูจน์ได้ สิ่งที่สามารถลดกำลังไฟฟ้าหรือทำให้เกิดความร้อนผิดปกติได้คือสภาวะที่เกี่ยวข้อง: รอยแตกในเซลล์ที่แยกบริเวณที่ทำงานออกจากกัน ฟิงเกอร์กริดที่เสียหาย อินเทอร์คอนเนกต์ที่บกพร่อง หรือความไม่เข้ากันของกระแสภายในสตริงย่อย
รูปที่ 1: สถานีตรวจสอบ EL แบบอินไลน์บนสายการผลิตโมดูล จอภาพแสดงภาพอิเล็กโทรลูมิเนสเซนซ์ ซึ่งรอยแตกปรากฏเป็นเส้นสีเข้ม รอยเมือกหอยที่พบในภาคสนามมักพาดตามเส้นนั้นพอดี
| รอยเมือกหอยคือ | รอยเมือกหอยไม่ใช่ |
|---|---|
| การเปลี่ยนสีของโลหะด้านหน้าที่มองเห็นได้ด้วยตา | หลักฐานว่าโมดูลสูญเสียกำลังไฟฟ้า |
| รูปแบบที่มักพาดตามรอยแตก ขอบเซลล์ หรือฟิงเกอร์กริด | หลักฐานว่ารอยแตกเกิดขึ้นบนสายการผลิตของคุณ |
| หลักฐานว่ามีทั้งเส้นทางและสารเคมีอยู่ | โหมดความล้มเหลวเดียวกับ PID, LID หรือ LeTID |
| มักค่อยๆ พัฒนาและมักคงที่เมื่อเกิดขึ้นแล้ว | เหตุผลอัตโนมัติในการปฏิเสธการส่งมอบ |
2. รอยเมือกหอยเกิดขึ้นได้อย่างไร: รอยแตก สารเคมี และการเคลื่อนย้าย
ไม่มีสาเหตุเดียวที่ก่อให้เกิดรอยเมือกหอย หลักฐานที่เผยแพร่ชี้ไปที่ปฏิสัมพันธ์ และต้องมีเงื่อนไขสามประการซ้อนทับกันก่อนที่สิ่งใดจะมองเห็นได้
| เงื่อนไข | ความหมายบนโมดูล | สิ่งที่คุณมีอิทธิพลได้ |
|---|---|---|
| เส้นทาง | รอยแตกขนาดเล็ก ขอบเซลล์ หรือช่องว่างระหว่างเซลล์ที่ให้สารเคลื่อนไปตามโลหะ | การจัดการเซลล์ การตัด การร้อยสตริง การวางเลย์อัป การลามิเนต และแรงจากการใส่กรอบ |
| สารเคมี | โลหะเงินทำปฏิกิริยากับสารที่ว่องไวเกิดเป็นสารประกอบเงินที่เปลี่ยนสี | สูตรของสารห่อหุ้มและแผ่นหลัง และสารเติมแต่ง |
| การเคลื่อนย้าย | ก๊าซและผลิตภัณฑ์ระเหยเคลื่อนผ่านชั้นโพลิเมอร์ บวกกับ UV และอุณหภูมิที่ขับปฏิกิริยา | คุณสมบัติกั้นของลามิเนตและรายการวัสดุทั้งระบบ |
หลักฐานทางเคมีมีความเฉพาะเจาะจงมากกว่าคำอธิบายที่นิยมกัน การศึกษา microscopic และ chemical เชื่อมโยงการเปลี่ยนสีของรอยเมือกหอยกับการเปลี่ยนแปลงในระบบโลหะเงิน Meyer และคณะตรวจพบอนุภาคนาโนเงินในสารห่อหุ้มที่อยู่เหนือฟิงเกอร์กริดที่ได้รับผลกระทบ Peng และคณะตรวจพบอนุภาคนาโนซิลเวอร์คาร์บอเนตบนกริดเงินที่เปลี่ยนสี การศึกษาอื่นรายงานซิลเวอร์อะซิเตต ซิลเวอร์ฟอสเฟต ซิลเวอร์คาร์บอเนต และซิลเวอร์ซัลไฟด์บนโมดูลที่สัมผัสภาคสนาม Fan และคณะตรวจพบซิลเวอร์อะซิเตตและเสนอกลไกที่เกี่ยวข้องกับกริดเงิน ออกซิเจน และกรดอะซิติกใกล้รอยแตกขนาดเล็ก
ผลการค้นพบเหล่านั้นไม่ได้รวมเป็นเส้นทางสากลเดียว และนั่นสำคัญต่อวิธีที่คุณกำหนดวัสดุ คำว่า "รอยเมือกหอย" อธิบายการเปลี่ยนสีที่ดูคล้ายกันซึ่งปฏิสัมพันธ์ของวัสดุมากกว่าหนึ่งอย่างสามารถก่อให้เกิดได้
ผลลัพธ์หนึ่งโดยเฉพาะควรเปลี่ยนวิธีที่คุณอ่านคำกล่าวอ้างของผู้จัดหา Fan และคณะจำลองกระบวนการและทำการทดสอบแบบเร่ง ในผลของพวกเขา รอยแตกขนาดเล็กพร้อมกับช่องว่างเซลล์ทำหน้าที่เป็นเส้นทางเคลื่อนย้าย การส่งผ่านออกซิเจนผ่านแผ่นหลังมีอิทธิพลสำคัญต่อการเกิดซิลเวอร์อะซิเตต ภายในช่วงการส่งผ่านไอน้ำที่ตรวจสอบในการศึกษานั้น การส่งผ่านไอน้ำ ไม่ ถูกพบว่าควบคุมการเกิดรอยเมือกหอย
รอยแตกเป็นเงื่อนไขเบื้องต้นทั่วไปสำหรับรอยคราบที่เรียงตัวตามรอยแตก แต่ยังไม่เพียงพอ เซลล์ที่แตกร้าวจำนวนมากไม่เคยเกิดรอยคราบที่มองเห็นได้ IEA PVPS ระบุว่าการรวมกันของวัสดุโมดูล รังสี UV และอุณหภูมิเป็นเหตุผลสำคัญที่ทำให้ความไวต่อการเกิดแตกต่างกันระหว่างการออกแบบโมดูล
3. Snail Trail, PID และ LID: สามโหมดการเสื่อมสภาพ สามข้อกำหนด
คำศัพท์สามคำนี้มักถูกใช้ปะปนกันในเอกสารข้อกำหนด และความสับสนนี้มีค่าใช้จ่ายสูง ทั้งสามมีสาเหตุที่แตกต่างกัน หลักฐานที่แตกต่างกัน และข้อกำหนดการทดสอบที่แตกต่างกัน การเขียนข้อกำหนดทั่วไปเพียงข้อเดียวว่า "ไม่มีการเสื่อมสภาพ" ไม่ครอบคลุมทั้งสามอย่างได้อย่างเหมาะสม
| Snail trail | PID | LID / LeTID | |
|---|---|---|---|
| สาเหตุหลัก | เส้นทางร่วมกับเคมีของการเคลือบโลหะเงิน โดยมีการขนส่งออกซิเจน รังสี UV และอุณหภูมิ | แรงดันไฟฟ้าของระบบรวมกับความชื้นและอุณหภูมิ ทำให้เกิดการเคลื่อนที่ของไอออนและการลัดวงจร | จลนพลศาสตร์ของข้อบกพร่องที่เกี่ยวข้องกับซิลิคอน bulk และไฮโดรเจนภายใต้แสงและความร้อน |
| ลักษณะที่ปรากฏ | การเปลี่ยนสีที่มองเห็นได้ตามรอยแตก เส้นกริด หรือขอบเซลล์ | การสูญเสียกำลังและการลัดวงจร ซึ่งมักถ่วงน้ำหนักไปที่ขอบเซลล์ใกล้กับกรอบ | การสูญเสียกำลังโดยไม่มีรูปแบบที่มองเห็นได้เป็นลักษณะเฉพาะ |
| ในภาพ EL | มักเกิดขึ้นพร้อมกับรอยแตก; พื้นที่ที่ไม่ทำงานในบริเวณที่รอยแตกแยกพื้นที่ทำงานออกจากกัน | พื้นที่มืดซึ่งมักถ่วงน้ำหนักที่ขอบ กระทบเซลล์จำนวนมาก | การสูญเสียความคมชัดแบบค่อยเป็นค่อยไป มากกว่ารูปแบบเฉพาะจุดเดียว |
| หลักฐานที่ควรขอ | บันทึกภาพร่วมกับภาพ EL และเส้นโค้ง I-V เทียบกับค่าพื้นฐาน | ข้อมูลการทดสอบ damp-heat และ voltage-stress ตาม IEC TS 62804 | การวัดแบบ illuminated soak และ dark-storage บนชนิดเซลล์ที่คุณกำลังซื้อ |
สำหรับ LID และ LeTID โดยเฉพาะ พฤติกรรมนี้ขึ้นอยู่กับเทคโนโลยีของเซลล์ และไม่สามารถถ่ายโอนจากเซลล์ชนิดหนึ่งไปยังอีกชนิดหนึ่งได้ การวัดของเราเองบนเซลล์ n-type แบบ back-contact เชื่อมโยงค่าสัมประสิทธิ์อุณหภูมิสภาวะคงตัว พลวัตของ LeTID และการรั่วไหลในความมืดเข้าด้วยกัน และข้อสรุปจำกัดอย่างชัดเจนเฉพาะเซลล์ที่วัด ไม่ใช่ครอบครัวเทคโนโลยี หากคุณซื้อเซลล์ที่แตกต่างออกไป คุณต้องมีข้อมูลของเซลล์นั้น เราครอบคลุมแนวทางการวัดโดยละเอียดเพิ่มเติมใน การศึกษาเรื่องการเสื่อมสภาพจากอุณหภูมิและ LeTID บนเซลล์ n-type แบบ back-contact.
สำหรับ PID สมรรถนะการต้านการเสื่อมสภาพของสารห่อหุ้มมักอ้างอิงตาม IEC TS 62804 และการเปรียบเทียบสารห่อหุ้มบนเว็บไซต์นี้ระบุพารามิเตอร์นั้นสำหรับฟิล์มแต่ละชนิด นั่นคือจุดที่เหมาะสมในการยึดข้อกำหนด PID เพราะความล้มเหลวนี้เกิดจากสภาพแวดล้อมทางไฟฟ้าและความชื้นที่สารห่อหุ้มต้องทนต่อ
4. จุดที่สายการผลิตของคุณสร้างเงื่อนไขเบื้องต้น: รอยแตกของเซลล์
รอยคราบต้องมีเส้นทาง ในด้านการผลิต เส้นทางนั้นคือรอยแตก และรอยแตกเกิดจากสถานที่ในรายการสั้น ๆ IEA PVPS ระบุว่าการจัดการเซลล์ การตัด การร้อยสตริง การบัดกรี การวางเลย์อัป การลามิเนต การใส่กรอบ และแรงกดเชิงกลเฉพาะจุดเป็นแหล่งที่มาที่เป็นไปได้ และเพิ่มการบรรจุ การขนส่ง และการติดตั้งเป็นแหล่งที่มาหลักหลังการผลิต
รูปที่ 2: เครื่องลามิเนตโมดูลที่เปิดห้อง การลามิเนตใช้ความร้อนและแรงกดกับลามิเนตทั้งหมด ดังนั้นรอยแตกใด ๆ ที่มีอยู่ตอนวางเลย์อัปจะถูกพาเข้าไปในโมดูลสำเร็จรูปและไม่ใช่เรื่องถูก ๆ ที่จะกำจัดออก
สัญญาณเชิงปฏิบัติสองอย่างที่ควรจับตามอง อย่างแรก รูปแบบรอยแตกที่เกิดซ้ำ ๆ ในหลายโมดูลมักบ่งชี้ถึงกลไกที่เกี่ยวข้องกับการผลิตมากกว่าความเสียหายจากการจัดการแบบสุ่ม อย่างที่สอง การปรากฏของรอยแตกเพียงอย่างเดียวไม่ได้ระบุเหตุการณ์ที่ทำให้เกิด ดังนั้นคำถามที่มีประโยชน์จึงไม่ใช่ "มีรอยแตกหรือไม่" แต่เป็น "มันปรากฏขึ้นในขั้นตอนใด"
คำถามนั้นตอบได้หากคุณตรวจสอบมากกว่าหนึ่งจุด Ooitech สร้างการตรวจสอบ EL สำหรับสามตำแหน่งบนสายการผลิต และความแตกต่างของข้อกำหนดระหว่างตำแหน่งเหล่านั้นคือสิ่งที่ทำให้คุณระบุตำแหน่งของรอยแตกได้ แทนที่จะเพียงตรวจจับได้
| รุ่น | ตำแหน่ง | การถ่ายภาพ | ขนาดโมดูลที่ครอบคลุม |
|---|---|---|---|
| OPT-M950B | แบบอินไลน์ อัตโนมัติ ก่อนหรือหลังการวางเลย์อัป | กล้อง 8 ตัว (4 EL + 4 VI); EL 0.5 มม./พิกเซล, VI 0.1 มม./พิกเซล; รอบการทดสอบ ≤20 วินาที | ความยาว 1650-2500 มม. ความกว้าง 992-1400 มม. |
| OEL-CCD2400 | แบบออฟไลน์ กึ่งอัตโนมัติ ก่อนหรือหลังการลามิเนต | 6 × 4 MP (รวม 24 MP), เวลาเปิดรับแสง 1-60 วินาที | สูงสุด 2600 × 1500 มม. |
| OEL-S2400 | แบบออฟไลน์ กึ่งอัตโนมัติ ก่อนหรือหลังการลามิเนต | กล้อง 2 ตัว, 6000 × 4000, เวลาเปิดรับแสง 1-60 วินาที | สูงสุด 2500 × 1400 มม. |
| OPT-S110H | ระดับสตริง ก่อนการวางเลย์อัป | การตรวจสอบสตริงเซลล์ | สตริง ไม่ใช่โมดูล |
5. สิ่งที่ EL พิสูจน์ได้และพิสูจน์ไม่ได้เกี่ยวกับรอยคราบ
การถ่ายภาพอิเล็กโทรลูมิเนสเซนซ์เป็นวิธีเดียวที่ให้ข้อมูลมากที่สุดในการตัดสินว่ารอยคราบที่มองเห็นได้นั้นสอดคล้องกับรอยแตกหรือไม่ และมีพื้นที่ที่ไม่ทำงานทางไฟฟ้าอยู่หรือไม่ มันยังเป็นวิธีที่มักถูกไว้วางใจเกินไปอีกด้วย
ภาพ EL ไม่ใช่ภาพถ่ายที่มีการตัดสินผ่านหรือไม่ผ่านโดยอัตโนมัติ กระแสไปข้างหน้าที่จ่าย ความไวของกล้อง เวลาเปิดรับแสง โฟกัส แสงแวดล้อม อุณหภูมิโมดูล และการปรับมาตรฐานภาพ ล้วนเปลี่ยนลักษณะของภาพ IEC TS 60904-13 ระบุว่าภาพ EL ควรถูกบันทึกและประมวลผลอย่างไร และให้แนวทางสำหรับการตีความเชิงคุณภาพ พื้นที่มืดอาจบ่งชี้ถึงรอยแตก ข้อบกพร่องของการเชื่อมต่อ การลัดวงจร หรือการขาดของเส้น finger การอ่านอย่างถูกต้องหมายถึงการวางภาพ EL ไว้ข้างภาพที่มองเห็น การออกแบบโมดูล และข้อมูล I-V
รูปที่ 3: สถานี EL แบบออฟไลน์ที่มีแท่นกระจก เนื่องจากโหลดโมดูลด้วยมือ สถานีจึงไม่ผูกกับเวลารอบของสายการผลิต ซึ่งทำให้เป็นจุดที่เหมาะสมในทางปฏิบัติในการตรวจสอบโมดูลที่ต้องสงสัยซ้ำหรือหน่วยที่ถูกส่งคืน
| วิธีการ | สิ่งที่มันยืนยันได้ | ข้อจำกัดหลัก |
|---|---|---|
| การตรวจสอบด้วยสายตา | บันทึกรอยคราบ การหลุดล่อน ฟองอากาศ สภาพแบ็คชีต และรอยไหม้ | ไม่สามารถแสดงว่ารอยแตกได้แยกพื้นที่เซลล์ที่ทำงานออกไปหรือไม่ |
| การถ่ายภาพด้วย EL | แสดงรอยแตก บริเวณที่ไม่มีไฟฟ้า และการขาดช่วงของนิ้วมือ | ลักษณะที่ปรากฏขึ้นอยู่กับกระแส อุปกรณ์ การรับแสง และกระบวนการ |
| การวัด I-V | หาปริมาณกำลัง กระแส แรงดัน ฟิลแฟกเตอร์ และการเปลี่ยนแปลงรูปร่างของเส้นโค้ง | ต้องมีข้อมูลความเข้มแสงและอุณหภูมิที่เชื่อถือได้ รวมถึงพื้นฐานการเปรียบเทียบที่ถูกต้อง |
| การถ่ายภาพความร้อนอินฟราเรด | ระบุตำแหน่งอุณหภูมิผิดปกติของเซลล์ สตริงย่อย ไดโอด สายเคเบิล หรือกล่องรวมสาย | ไม่เผยให้เห็นรูปทรงของรอยแตกหรือสาเหตุทางเคมี |
| การเรืองแสง UV | เผยให้เห็นการเสื่อมสภาพของพอลิเมอร์และรูปแบบการฟอกสีด้วยแสงรอบรอยแตกและขอบเซลล์ | ไม่ใช่การวัดความชื้นเชิงปริมาณและไม่ได้พิสูจน์เส้นทางการเกิดปฏิกิริยา |
| การวิเคราะห์ในห้องปฏิบัติการ | ระบุสารประกอบเงิน ผลิตภัณฑ์จากการกัดกร่อน และองค์ประกอบของพอลิเมอร์ | อาจทำลายตัวอย่างและมีค่าใช้จ่ายสูง ไม่เหมาะสำหรับการคัดกรองทั่วทั้งโรงงาน |
มีข้อจำกัดสองประการที่ควรกล่าวอย่างตรงไปตรงมา เพราะมันเป็นตัวกำหนดสิ่งที่คุณสามารถสัญญากับลูกค้าได้ การถ่ายภาพด้วย EL ไม่สามารถมองทะลุด้านหลังกรอบอะลูมิเนียมหรือใต้กล่องรวมสายได้ ดังนั้นสิ่งใดก็ตามในบริเวณเหล่านั้นต้องได้รับการตรวจสอบก่อนการใส่กรอบ และการถ่ายภาพด้วย EL ไม่ได้บอกอะไรเกี่ยวกับเคมีของรอยทาง มันแสดงผลทางไฟฟ้า ไม่ใช่ปฏิกิริยาที่ทำให้เกิดการเปลี่ยนสี
เมื่อคำถามเปลี่ยนจาก "มีรอยแตกหรือไม่" เป็น "มันทำให้เราสูญเสียกำลังไฟฟ้าไปเท่าไร" EL ก็ไม่ใช่เครื่องมือที่เหมาะสมเพียงลำพังอีกต่อไป การวัด I-V ให้ตัวเลขนั้น และผลลัพธ์ทั้งสองควรถูกเปรียบเทียบตามบาร์โค้ดของแต่ละโมดูล เพื่อให้ข้อมูลทางไฟฟ้าของโมดูลหนึ่งและภาพของโมดูลหนึ่งยังคงเชื่อมโยงกัน ขั้นตอนการวัดระบุไว้ใน วิธีวัดเส้นโค้ง I-V ของโมดูลโซลาร์ PV อย่างแม่นยำ, และการตัดสินใจเกี่ยวกับผังสถานีครอบคลุมอยู่ใน การทดสอบ EL สำหรับแผงโซลาร์: การตั้งค่าแบบอินไลน์เทียบกับออฟไลน์.
6. การลดความเสี่ยงรอยทางหอยทากในวัสดุและกระบวนการ
หากคุณไม่สามารถกำจัดรอยแตกทุกจุดได้ คันโยกตัวถัดไปคือเคมี นั่นคือจุดที่การเลือกสารห่อหุ้มและแผ่นหลังเข้ามาในบทสนทนา และเป็นจุดที่ข้อกล่าวอ้างทั่วไปหลายข้อต้องมีข้อจำกัดความ
รูปที่ 4: ฟิล์มสารห่อหุ้ม ฟิล์มนี้เป็นชั้นที่กริดเงินวางชิดอยู่จริง ดังนั้นสูตรและสารเติมแต่งของมันจึงกำหนดว่าสปีชีส์ที่ทำปฏิกิริยาใดมีอยู่ใกล้เมทัลไลเซชัน
ในโมดูลที่ใช้ EVA การเสื่อมสภาพสามารถสร้างกรดอะซิติก และกรดอะซิติกเป็นหนึ่งในสปีชีส์ที่เกี่ยวข้องกับผลิตภัณฑ์ปฏิกิริยาที่มีเงิน การเปลี่ยนไปใช้สารห่อหุ้มฐานพอลิโอเลฟินสามารถกำจัดเส้นทางการดีอะซิติเลชันของ EVA ที่นำไปสู่กรดอะซิติกได้ แต่ไม่ใช่การรับประกันสากลต่อการเปลี่ยนสี การยึดเกาะ สารเติมแต่ง สภาวะการลามิเนต เสถียรภาพทางแสง สมบัติทางไฟฟ้า และความเข้ากันได้ของส่วนต่อประสานในระยะยาวยังคงต้องได้รับการประเมินเป็นระบบวัสดุที่สมบูรณ์
การเปรียบเทียบสารห่อหุ้มที่เผยแพร่บนเว็บไซต์นี้ระบุพารามิเตอร์ที่เกี่ยวข้องกับการตัดสินใจนี้ และควรอ่านเป็นชุด
| พารามิเตอร์ | ค่าในช่วงฟิล์มต่างๆ | เหตุใดจึงสำคัญต่อรอยทาง |
|---|---|---|
| อัตราการซึมผ่านของไอน้ำ | จาก 5-10 g/m²/วัน ไปจนถึง 30-40 g/m²/วัน (ASTM F1249) โดยฟิล์มฐานพอลิโอเลฟินอยู่ที่ปลายล่าง | ควบคุมความชื้นที่ไปถึงเซลล์และเมทัลไลเซชัน แม้ว่ามันไม่ใช่ปัจจัยควบคุมที่ระบุไว้สำหรับการเกิดซิลเวอร์อะซิเตต |
| องค์ประกอบที่ปราศจากกรด | ระบุไว้สำหรับฟิล์มพอลิโอเลฟินในการเปรียบเทียบ | กำจัดเส้นทางการดีอะซิติเลชันของ EVA ที่ผลิตกรดอะซิติก |
| ประสิทธิภาพต้าน PID | อ้างอิงตามประเภทฟิล์มเทียบกับ IEC TS 62804 | แยกข้อ PID ออกจากบทสนทนาเรื่องรอยทางหอยทาก ซึ่งเป็นโหมดความล้มเหลวที่แตกต่างกัน |
| อุณหภูมิในกระบวนการ | 145-155 °C ในฟิล์มที่เปรียบเทียบ (การวิเคราะห์ DSC) | กำหนดหน้าต่างการลามิเนต และหน้าต่างที่ไม่สอดคล้องกันนำไปสู่ปัญหาการหลุดล่อนและการยึดเกาะของตัวเอง |
| ความแข็งแรงในการลอกกับกระจก | สูงกว่า 90 ถึงสูงกว่า 120 N/cm ขึ้นอยู่กับฟิล์ม (ISO 11339) | ความล้มเหลวของการยึดเกาะเปิดส่วนต่อประสานที่การขนส่งและการกัดกร่อนเริ่มต้นขึ้น |
การเลือกแผ่นหลังสมควรได้รับการปฏิบัติเช่นเดียวกัน และในที่นี้หลักฐานนั้นง่ายที่จะมองข้าม งานวิจัยเกี่ยวกับสารเติมแต่งฟอยล์พอลิเมอร์แสดงให้เห็นว่าสารเติมแต่งในฟอยล์เองสามารถกระตุ้นการเกิดรอยทางหอยทากได้ ซึ่งหมายความว่าแผ่นหลังสองชนิดที่มีค่าการซึมผ่านในเอกสารข้อมูลใกล้เคียงกันอาจมีพฤติกรรมแตกต่างกันในภาคสนาม การพิจารณาเพียงตัวเลขสิ่งกีดขวางหลักไม่เพียงพอ การเปรียบเทียบประเภทฟิล์มอย่างเต็มรูปแบบ รวมถึงคอลัมน์ปราศจากกรดและต้าน PID ระบุไว้ในคู่มือของเราเกี่ยวกับ ฟิล์มสารห่อหุ้ม EVA, POE และ EPE สำหรับการผลิตแผงโซลาร์.
การลามิเนตอยู่ระหว่างการเลือกวัสดุกับรอยแตก รอยแตกที่มีอยู่ตอนวางซ้อนจะถูกพาเข้าไปในลามิเนตสำเร็จรูป และกระบวนการลามิเนตที่อยู่นอกหน้าต่างจะเพิ่มข้อบกพร่องของตัวเอง รวมถึงฟองอากาศ การหลุดล่อน และการกระโดดของกรอบ สิ่งเหล่านี้เป็นโหมดความล้มเหลวที่แยกจากกันโดยมีสาเหตุแยกจากกัน และครอบคลุมอยู่ใน วิธีเลือกเครื่องลามิเนตโมดูลโซลาร์ที่เหมาะสม และใน สาเหตุที่แท้จริงเบื้องหลังฟองอากาศในโมดูลโซลาร์.
7. คำถามที่พบบ่อย
รอยทางหอยทากลดกำลังไฟฟ้าของแผงโซลาร์หรือไม่?
รอยเปลี่ยนสีที่มองเห็นได้เองนั้นไม่มีอิทธิพลโดยตรงที่พิสูจน์ได้ต่อประสิทธิภาพของโมดูล ความเสี่ยงมาจากสิ่งที่รอยนั้นกำลังตามรอยอยู่ หากรอยร้าวที่อยู่ใต้รอยนั้นแยกบริเวณที่ทำงานอยู่ของเซลล์ออกจากกัน ขัดขวางนิ้วกริด หรือสร้างความไม่สมดุลของกระแสภายในสตริงย่อย กำลังไฟฟ้าที่ออกมาอาจลดลง การศึกษาที่ถูกอ้างอิงบ่อยครั้งได้เปรียบเทียบโมดูลที่มีรอยที่มองเห็นได้กับโมดูลอ้างอิงที่สะอาด โมดูลที่เลือกมาสี่ตัวให้พลังงานประมาณ 68% ถึง 88% ของพลังงานอ้างอิง ผู้เขียนได้ระบุว่าการขาดหายไปนั้นเกิดจากไมโครแคร็กและบริเวณเซลล์ที่เสียหาย มากกว่าจะเกิดจากการเปลี่ยนสี โมดูลสี่ตัวนั้นไม่ใช่กลุ่มตัวอย่างแบบสุ่ม ดังนั้นช่วงดังกล่าวจึงไม่ควรถือเป็นค่าปกติ คำตอบเดียวที่เชื่อถือได้สำหรับโมดูลเฉพาะคือการวัด I-V เทียบกับค่าพื้นฐาน
อะไรเป็นสาเหตุที่แท้จริงของรอยหอยทาก?
เป็นปฏิสัมพันธ์ ไม่ใช่สาเหตุเดียว งานวิจัยที่ตีพิมพ์ชี้ไปที่เงื่อนไขสามประการที่ทับซ้อนกัน ได้แก่ เส้นทาง เช่น ไมโครแคร็กหรือขอบเซลล์ เคมีที่เกี่ยวข้องกับเมทัลไลเซชันเงินและสารที่ทำปฏิกิริยา และการขนส่งออกซิเจนและผลิตภัณฑ์ระเหยผ่านชั้นพอลิเมอร์ รังสียูวีและอุณหภูมิเป็นตัวขับเคลื่อนปฏิกิริยา มีการระบุสารประกอบเงินที่แตกต่างกันบนโมดูลที่ได้รับผลกระทบ รวมถึงซิลเวอร์อะซิเตต ซิลเวอร์คาร์บอเนต ซิลเวอร์ฟอสเฟต และซิลเวอร์ซัลไฟด์ ซึ่งบ่งชี้ว่ามีเส้นทางเคมีมากกว่าหนึ่งเส้นทางที่ทำให้เกิดลักษณะคล้ายกัน
การซึมของความชื้นเป็นสาเหตุหรือไม่?
ไม่ใช่ด้วยตัวมันเอง และนี่คือจุดที่คำอธิบายที่นิยมกันทำให้ง่ายเกินไป ในการสร้างแบบจำลองและการทดสอบแบบเร่งที่ระบุซิลเวอร์อะซิเตต การส่งผ่านออกซิเจนผ่านแผ่นหลังมีอิทธิพลสำคัญต่อการก่อตัว ในขณะที่ไม่พบว่าการส่งผ่านไอน้ำเป็นตัวควบคุมในช่วงที่ตรวจสอบ ความชื้นยังคงมีความสำคัญต่อการกัดกร่อน การเสื่อมสภาพของสารห่อหุ้ม และการหลุดล่อน แต่หากซัพพลายเออร์ตอบข้อกังวลเรื่องรอยหอยทากของคุณด้วยค่าการส่งผ่านไอน้ำเพียงอย่างเดียว คำตอบนั้นก็ไม่ครบถ้วน
รอยหอยทากปรากฏขึ้นเร็วแค่ไหนหลังการติดตั้ง?
IEA PVPS รายงานว่ารอยหอยทากมักจะมองเห็นได้ในเวลาประมาณสามเดือนถึงหนึ่งปีหลังการติดตั้ง จังหวะเวลาขึ้นอยู่กับการออกแบบโมดูลและสภาพแวดล้อมในการใช้งาน ความล่าช้านี้เป็นเหตุผลที่ข้อกำหนดการยอมรับตามลักษณะภายนอกทำให้เกิดข้อพิพาท เนื่องจากสภาพนี้มักเกิดขึ้นหลังจากโมดูลออกจากโรงงานไปแล้ว
รอยหอยทากเหมือนกับ PID หรือไม่?
ไม่ใช่ PID เกิดจากแรงดันไฟฟ้าของระบบรวมกับความชื้นและอุณหภูมิ ทำให้เกิดการเคลื่อนที่ของไอออนและการลัดวงจร และประเมินด้วยการทดสอบความชื้น-ความร้อนและความเครียดจากแรงดันไฟฟ้าภายใต้ IEC TS 62804 รอยหอยทากเกี่ยวข้องกับเส้นทางทางกายภาพบวกกับเคมีของเมทัลไลเซชันเงิน โมดูลหนึ่งอาจมีอย่างหนึ่งโดยไม่มีอีกอย่างหนึ่ง ควรถือเป็นสองข้อกำหนดแยกกัน ไม่ใช่ข้อเดียว
การเปลี่ยนจาก EVA เป็น POE จะป้องกันรอยหอยทากได้หรือไม่?
มันตัดเส้นทางหนึ่งออก เพราะสารห่อหุ้มพอลิโอเลฟินไม่สร้างกรดอะซิติกเหมือนที่ EVA ทำได้ แต่มันไม่ใช่การรับประกัน การยึดเกาะ สารเติมแต่ง สภาวะการลามิเนต เสถียรภาพทางแสง และความเข้ากันได้ในระยะยาวกับชั้นที่อยู่ติดกันก็มีอิทธิพลต่อการเกิดการเปลี่ยนสีเช่นกัน ควรประเมินลามิเนตเป็นระบบ และสังเกตว่าสารเติมแต่งในฟอยล์แผ่นหลังเองก็ได้รับการแสดงว่ากระตุ้นการก่อตัวของรอยได้
รอยหอยทากสามารถกำจัดหรือซ่อมแซมได้หรือไม่?
ไม่ได้ การเปลี่ยนสีเป็นการเปลี่ยนแปลงของเมทัลไลเซชันและของสารห่อหุ้มที่อยู่เหนือขึ้นไป และมันอยู่ภายในลามิเนตที่ปิดผนึกไว้ การทำความสะอาดกระจกไม่มีผลต่อมัน นี่คือเหตุผลที่การป้องกันและการตรวจจับตั้งแต่เนิ่นๆ เป็นเพียงช่องทางปฏิบัติ และเป็นเหตุผลที่จุดแทรกแซงที่มีประโยชน์คือรอยร้าวบนสายการผลิตของคุณ ก่อนที่รอยใดๆ จะปรากฏขึ้น
ฉันควรปฏิเสธการส่งมอบเพราะรอยหอยทากหรือไม่?
ไม่ควรตัดสินจากลักษณะภายนอกเพียงอย่างเดียว และไม่ควรตัดสินโดยไม่มีหลักฐาน ควรขอภาพ EL ของโมดูลที่ได้รับผลกระทบและเส้นโค้ง I-V เทียบกับข้อมูลแฟลชจากโรงงาน การตัดสินใจควรขึ้นอยู่กับว่ามีบริเวณที่ไม่ทำงานทางไฟฟ้า นิ้วกริดที่หัก หรือความผิดพลาดของจุดเชื่อมต่อระหว่างกันหรือไม่ รอยที่ไม่มีสิ่งผิดปกติทางไฟฟ้าเกิดขึ้นร่วมด้วยถือเป็นสิ่งที่พบด้านความสวยงาม ส่วนรอยที่มีบริเวณเซลล์ที่แยกออกจากกันเกิดขึ้นร่วมด้วยถือเป็นสิ่งที่พบด้านประสิทธิภาพและการรับประกัน
ฉันจะตรวจจับรอยร้าวที่รอยหอยทากจะตามรอยได้อย่างไร?
ด้วยการถ่ายภาพ EL ในขั้นตอนการผลิตมากกว่าหนึ่งขั้นตอน สถานีเดียวที่ปลายสายการผลิตยืนยันว่ามีรอยร้าวอยู่ แต่ไม่สามารถบอกได้ว่าขั้นตอนการเชื่อมต่อ ขั้นตอนการจัดวาง หรือเครื่องอัดกรอบเป็นตัวทำให้เกิดรอยนั้น การตรวจสอบระดับสตริงก่อนการจัดวางบวกกับการตรวจสอบระดับโมดูลหลังการลามิเนตจะระบุตำแหน่งของขั้นตอนได้ ซึ่งเป็นสิ่งที่ช่วยให้คุณแก้ไขกระบวนการที่ต้นตอได้
บทสรุปสุดท้าย
ควรมองรอยหอยทากเป็นสองคำถาม ไม่ใช่คำถามเดียว รอยนี้เป็นผลลัพธ์ด้านวัสดุและเคมีที่คุณมีอิทธิพลผ่านระบบสารห่อหุ้มและแผ่นหลัง ส่วนรอยร้าวที่รอยหอยทากตามรอยนั้นเป็นผลลัพธ์ด้านกระบวนการที่คุณมีอิทธิพลบนสายการผลิต และมันคือสิ่งที่แบกความเสี่ยงทางไฟฟ้าไว้ ควรกำหนดเกณฑ์การยอมรับของคุณในรูปของภาพ EL และข้อมูล I-V ณ ขั้นตอนการผลิตที่ระบุชื่อ จากนั้นขออัตราการส่งผ่านออกซิเจนควบคู่กับอัตราการส่งผ่านไอน้ำเมื่อคุณรับรองคุณสมบัติของลามิเนต หากคุณบอกขนาดโมดูล เทคโนโลยีเซลล์ และตำแหน่งที่คุณต้องการให้การตรวจสอบอยู่ เราจะเสนอการกำหนดค่า EL และขั้นตอนการตรวจสอบที่เฉพาะเจาะจง
