กระบวนการผลิตแผงโซลาร์เซลล์: 10 ขั้นตอนและเครื่องจักร
สารบัญ
กระบวนการผลิตแผงโซลาร์เซลล์: 10 ขั้นตอนและเครื่องจักรที่อยู่เบื้องหลังแต่ละขั้นตอน
สิ่งที่เกิดขึ้นจริงระหว่างกล่องเซลล์ที่เข้ามากับโมดูลที่เรียงบนพาเลท — ทุกขั้นตอนพร้อมเครื่องจักร เวลารอบ กำลังไฟที่ใช้ พื้นที่โรงงาน และจำนวนผู้ปฏิบัติงาน จากซัพพลายเออร์ที่สายการผลิตดำเนินกระบวนการนี้ทุกวัน
การผลิตโมดูล PV · คู่มือกระบวนการและอุปกรณ์ · โดย Jerry, Ooitech
สายการผลิตอัตโนมัติขนาด 120 MW ผลิตโมดูลเสร็จหนึ่งชิ้นประมาณทุกสองนาที มีสิบขั้นตอนระหว่างกล่องเซลล์ที่เข้ามากับโมดูลที่เรียงบนพาเลทนั้น และแต่ละขั้นตอนมีเครื่องจักร เวลารอบ ราคา และรูปแบบความล้มเหลว คำอธิบายส่วนใหญ่ของ กระบวนการผลิตแผงโซลาร์เซลล์ หยุดอยู่ที่วิทยาศาสตร์ หน้านี้อธิบายแบบที่คุณจะตรวจสอบบนพื้นที่โรงงาน — เพราะนั่นคือเวอร์ชันที่คุณต้องการก่อนเซ็นสัญญาซื้ออุปกรณ์
1. กระบวนการทำงานจริง: แทคท์ ไม่ใช่เครื่องจักรแยกสิบเครื่อง
คำที่ควบคุมทุกสิ่งคือ แทคท์ — จังหวะที่โมดูลสำเร็จรูปออกจากสายการผลิต ในการตั้งค่ากึ่งอัตโนมัติขนาด 20 MW ของเรา สายการผลิตผลิตได้ 16 แผงต่อชั่วโมง; ในสายการผลิตอัตโนมัติขนาด 120 MW ผลิตได้ 32 แผงต่อชั่วโมงโดยเดินเครื่อง 24 ชั่วโมงต่อวัน ทุกสถานีต้นน้ำต้องรักษาจังหวะนี้ไว้หรือกลายเป็นคอขวด และสองการดำเนินการที่ช้าที่สุด — การบัดกรีและการลามิเนต — เป็นตัวกำหนดจังหวะของทุกอย่างที่เหลือ
นั่นก็เป็นเหตุผลที่รายการกระบวนการด้านล่างอ่านเหมือนใบเสนอราคา แต่ละสิบขั้นตอนจับคู่กับกลุ่มเครื่องจักรหนึ่งกลุ่มที่มีช่วงราคาตลาดค่อนข้างคงที่ FOB จีน: เครื่องสตริงเกอร์ระดับเริ่มต้นอยู่ในช่วง $60k–70k, รุ่นใช้งานหนักระดับ 2,400 เซลล์ระหว่าง $120k ถึง $140k, เครื่องเลเซอร์สคริบบิงประมาณ $20k–25k, เครื่องพลิกกลับไม่กี่พันดอลลาร์ — ช่วงราคาที่ขยับน้อยอย่างน่าประหลาดใจตลอดหลายปีของการเสนอราคา เมื่อคุณอ่านหน้านี้จบ คุณควรจะสามารถดูแผนภาพกระบวนการของซัพพลายเออร์รายใดก็ได้ แล้วกำหนดช่วงราคาและจำนวนแรงงานให้กับแต่ละกล่องในแผนภาพนั้น
2. สิบขั้นตอน จากการทดสอบเซลล์ถึงพาเลท
| ขั้นตอน | สิ่งที่เกิดขึ้น | เครื่องจักร (ช่วงราคา FOB จีนทั่วไป) | หมายเลขคีย์ |
|---|---|---|---|
| 1. การทดสอบเซลล์ | เซลล์ที่เข้ามาจะถูกทดสอบแบบแฟลชและคัดแยกตาม Isc, Voc, Pmax, FF, Rs, Rsh | เครื่องทดสอบเซลล์ รุ่น OTCT-A ($15k–18k) | แฟลช 10 ms · เซลล์ขนาดสูงสุด 210×210 mm |
| 2. การขีดเลเซอร์และการแยก | เซลล์เต็มถูกขีดแล้วแยกเป็นครึ่งเซลล์หรือเซลล์เสี้ยว | การขีดเลเซอร์ รุ่น OLS-20A ($20k–25k) | 1,500 เซลล์เต็ม/ชม. · ขีด 40 μm · อัตราแตกหัก ≤0.3% สำหรับเกรด A |
| 3. การติดแท็บและการร้อยสตริง | บัดกรีริบบอนจากด้านหน้าไปด้านหลัง เซลล์ต่อเซลล์ เป็นสตริง | รุ่น SS-1500 ($60k–70k) / รุ่น SS-2500 ($120k–140k); รุ่น ATW ($380k–430k) | 2,400 เซลล์/ชม. (SS-2500) · บัดกรีแบบ IR · อัตราแตกหัก ≤0.2% |
| 4. การวางซ้อน | กระจก, EVA, สตริง, ชั้น EVA ที่สอง และแผ่นหลัง วางซ้อนตามลำดับ | เครื่องโหลดกระจก $25k–30k · วางซ้อนอัตโนมัติ $50k–60k · เครื่องตัด EVA/TPT $8k–35k · สถานีวางซ้อนแบบmanual เริ่มต้น ~$1.5k | กึ่งอัตโนมัติ: 4 สถานี สำหรับ 16 แผง/ชม. |
| 5. การเชื่อมบัส | สตริงเชื่อมต่อกันเป็นวงจรเต็ม · วางริบบอนกล่องรวมสาย | โต๊ะเชื่อมบัสแบบmanual ($4k–5k) หรือการเชื่อมบัสอัตโนมัติ ($130k–260k) | ขอบเขตงานเดียวที่แตกต่างกันมากที่สุดระหว่างใบเสนอราคา |
| 6. การตรวจ EL ก่อนการลามิเนต | การถ่ายภาพอิเล็กโทรลูมิเนสเซนซ์ตรวจจับรอยแตกขนาดเล็กและริบบอนที่วางไม่ตรง | เครื่องทดสอบ EL รุ่น 8 กล้อง ($25k–32k) | โอกาสสุดท้ายก่อนขั้นตอนที่ย้อนกลับไม่ได้ |
| 7. การลามิเนต | สแต็กถูกหลอมภายใต้สุญญากาศและความร้อนเป็นลามิเนตชิ้นเดียวที่ยึดติดกัน | รุ่น OCY-2666 ($90k–105k) ห้องเดียว; ห้องคู่ $150k–200k | พิกัด 98 kW · สุญญากาศ 40 Pa · ความสม่ำเสมอ ±1–2 °C |
| 8. การตัดแต่งและการใส่กรอบ | ขอบส่วนเกินถูกกำจัด กรอบอะลูมิเนียมถูกติดกาวและกด | ตัดแต่งแบบmanual $4k–5k / อัตโนมัติ $30k–35k · ใส่กรอบ $6k–8k กึ่งอัตโนมัติ / $45k–52k อัตโนมัติ / $140k–185k แบบครบวงจร | แบบครบวงจรเพิ่มการควบคุมการไหลของกาว |
| 9. กล่องรวมสายและการบ่ม | กล่อง J-box ติดกาว เดินสาย ฝังเรซิน กาวบ่มบนสายพาน | ติดกาว $5k–6k · ฝังเรซิน $12k–17k · เชื่อมอัตโนมัติ $60k–70k · สายพานบ่ม $30k–70k | พนักงาน 2 คนตามแผนอัตรากำลัง 150 MW ของเรา |
| 10. การทดสอบ IV และ EL ขั้นสุดท้าย การบรรจุ | เครื่องจำลองแสงอาทิตย์แบบแฟลชกำหนดระดับกำลังไฟฟ้า EL ขั้นสุดท้ายตรวจสอบว่าไม่มีรอยแตกใหม่ โมดูลถูกบรรจุ | เครื่องทดสอบ IV รุ่น OTMT-A ($20k–28k) หรือ Gsolar Class A ($60k–75k) · EL ขั้นสุดท้ายแบบ 4 กล้อง ($20k–23k) | แฟลช 10 ms · โมดูลขนาดถึง 2500×1400 mm |
สี่ขั้นตอนเหล่านั้นเป็นตัวตัดสินเศรษฐศาสตร์ส่วนใหญ่ของคุณ จึงสมควรได้รับการพิจารณาอย่างละเอียด
ขั้นตอนที่ 3 — การต่อสตริง ขั้นตอนที่ย้อนกลับไม่ได้
การบัดกรีริบบอนเข้ากับด้านหน้าของเซลล์และเดินสายไปยังด้านหลังของเซลล์ถัดไปคือจุดที่คุณภาพทางไฟฟ้าของโมดูลถูกกำหนดไว้อย่างแน่นอน SS-2500 ทำได้ที่ 2,400 เซลล์ต่อชั่วโมงด้วยการจัดตำแหน่งด้วยกล้อง CCD และหุ่นยนต์จัดการแต่ละเซลล์ โดยควบคุมอัตราการแตกหักไว้ที่หรือต่ำกว่า 0.2% บนเซลล์เกรด A ในรูปแบบบัสบาร์ 3–20 เส้นตั้งแต่ 156 ถึง 210 mm เมื่อจุดบัดกรีที่แย่หรือไมโครแคร็กที่ซ่อนอยู่ผ่านสถานีนี้ไปได้ ไม่มีขั้นตอนใดในภายหลังจะซ่อมแซมได้ — ซึ่งเป็นเหตุผลที่ขั้นตอนที่ 6 มีอยู่ เมื่อมีสิ่งใดคลาดเคลื่อน อาการจะเฉพาะเจาะจง: สายวางไม่ตรงแผ่นบัดกรี มองเห็นเป็นรอยต่อดำหรือไม่เปียกที่ขอบสตริง การแก้ไขเกือบทุกครั้งคือการจัดตำแหน่งการป้อนริบบอนหรือสูตรอุณหภูมิการบัดกรี ไม่ใช่ตัวเซลล์
ขั้นตอนที่ 7 — การลามิเนต ตัวกำหนดจังหวะ
เครื่องลามิเนตเป็นเครื่องเดียวที่ทุกโมดูลต้องผ่านเข้าไป รุ่น OCY-2666 มีพื้นที่ทำงาน 2600 × 6600 mm ให้ความร้อนด้วยน้ำมันโดยควบคุมความสม่ำเสมอของอุณหภูมิไว้ที่ ±1–2 °C สูญญากาศลงถึง 40 Pa และรอบการสูบลดแรงดัน 5–30 นาที — ซึ่งเป็นเหตุผลที่การลามิเนต ไม่ใช่การบัดกรี เป็นตัวกำหนดแท็กต์ของสายการผลิตในสายขนาดเล็ก นอกจากนี้ยังเป็นเครื่องเดียวที่กินไฟมากที่สุดในทางไฟฟ้า: กำลังไฟฟ้าที่กำหนด 98 kW โดย 72 kW เป็นการให้ความร้อน ที่ระดับ 120 MW แผ่นมักเปลี่ยนไปใช้เครื่องแบบสองห้อง ($150k–200k) เพื่อให้ห้องหนึ่งบ่มในขณะที่อีกห้องสูบลดแรงดัน ที่ 300–600 MW ใช้เครื่องแบบสองห้องสองชั้นซึ่งมีราคาสูงถึงประมาณ $400k ต่อเครื่อง
ขั้นตอนที่ 4, 5 และ 8 — จุดที่ระบบกึ่งอัตโนมัติประหยัดและมีค่าใช้จ่าย
การวางเลย์อัป การต่อบัสบาร์ และการตัดแต่งเป็นสามขั้นตอนที่มีทั้งแบบสถานีmanuelระดับ $1,500 และแบบอัตโนมัติระดับ $50,000–$260,000 กระบวนการผลิตแผงโซลาร์เซลล์ มีองค์ประกอบทางเคมีเหมือนกันไม่ว่าจะทางใด สิ่งที่เปลี่ยนไปคือใครเป็นผู้ทำงาน สายการผลิตกึ่งอัตโนมัติขนาด 20 MW ใช้พนักงานสี่คนที่โต๊ะวางเลย์อัป สองคนที่โต๊ะบัสบาร์ หนึ่งคนที่แผนกตัดแต่ง — และสายการผลิตทั้งหมดอยู่ในช่วงราคาต่ำถึงกลางที่ 300,000 ดอลลาร์สหรัฐฯ เครื่องจักรอัตโนมัติเทียบเท่าจะตัดตำแหน่งเหล่านั้นออกและเพิ่มสายพานลำเลียง หน่วยหมุน และสถานีจัดศูนย์กลางแทน ไม่มีแบบใด "ดีกว่า": ที่ค่าจ้างพนักงานอยู่ที่ 400–700 ดอลลาร์ต่อเดือน เวอร์ชันแมนนวลจะคืนทุน และที่ค่าจ้างระดับยุโรป เวอร์ชันอัตโนมัติเป็นเพียงการกำหนดค่าที่สมเหตุสมผลเท่านั้น
ขั้นตอนที่ 1, 6 และ 10 — ประตูคุณภาพ
สามในสิบขั้นตอนเป็นการทดสอบมากกว่าการแปลงสภาพ และรวมกันมีค่าใช้จ่ายอยู่ในช่วง 60,000–100,000 ดอลลาร์สหรัฐฯ สำหรับอุปกรณ์: เครื่องทดสอบเซลล์, EL ก่อนการลามิเนต, เครื่องจำลอง IV และ EL ขั้นสุดท้าย ผู้ซื้อที่จำกัดงบประมาณมักถูกล่อใจให้ตัดหนึ่งอย่าง อย่าทำเช่นนั้น หากไม่มีการคัดแยกเซลล์ขาเข้า คุณจะผสมเกรดในสตริงเดียว หากไม่มี EL ก่อนการลามิเนต คุณจะปิดรอยแตกด้วยการลามิเนตและพบมันหลังจากขั้นตอนที่มีค่าใช้จ่ายสูงที่สุด หากไม่มีการแฟลช IV ขั้นสุดท้าย คุณจะส่งออกคลาสกำลังที่คุณไม่เคยวัด ประตูคุณภาพเหล่านี้เป็นเครื่องจักรที่ถูกที่สุดในโรงงานเมื่อเทียบกับความสูญเสียที่ป้องกันได้
3. สิ่งที่กระบวนการใช้ไป: พื้นที่ ไฟฟ้า อากาศ คน
ผู้ซื้อจริงจังส่งเช็กลิสต์มาให้เราซึ่งอ่านเหมือนกันเกือบทุกครั้ง: กำลังการผลิตต่อเครื่อง, เวลารอบ, ความต้องการไฟฟ้า, ปริมาณการใช้อากาศ, จำนวนพนักงานที่ต้องการ, ขนาดเครื่องจักร, ระดับระบบอัตโนมัติ นี่คือเช็กลิสต์นั้นที่ตอบสำหรับสามระดับมาตรฐาน จากใบเสนอราคาและแบบแปลนผังโรงงานของเราเอง
| ทรัพยากร | 20 MW กึ่งอัตโนมัติ | 60 MW อัตโนมัติ | 120 MW อัตโนมัติ |
|---|---|---|---|
| จังหวะการผลิต | 16 แผง/ชม. กะละ 8 ชม. | ~24 แผง/ชม. คลาส | 32 แผง/ชม. ทำงาน 24 ชม. |
| โรงงานผลิต | ~600–800 ตร.ม. คลาส | ~800–1,000 ตร.ม. คลาส | ~1,000 ตร.ม. (50×20 ม.) |
| คลังสินค้า (เซลล์เข้า / โมดูลออก) | ประมาณพื้นที่เท่ากันอีกครั้ง ทุกระดับ | — | — |
| เพดาน / ประตู / เสา | เพดาน 4.2–6 ม. · ประตูกว้าง 5–6 ม. · ต้องการแบบไม่มีเสา มิฉะนั้นระยะห่าง ≥6 ม. (จากแบบแปลน 120 MW) | ||
| กำลังไฟฟ้าติดตั้ง | ระดับ ~150–200 kW | ~350–500 kW คลาส | ~700 kW |
| อากาศอัด | หลายพันลิตรต่อนาทีที่ระดับอัตโนมัติ — ขนาดตามผัง; กระบอกลมขับเคลื่อนการขึ้นโครง หน่วยหมุน และตัวโหลด | ||
| พนักงานต่อกะ | Semi เพิ่มตำแหน่งการวางมือ การเชื่อมบัสบาร์ และการตัดแต่ง | ทีมงานอัตโนมัติแบบลีน | พนักงาน 12–15 คน + วิศวกร 2 คน; 24 คน/กะ สำหรับแผนกระจกสองชั้น 150 MW |
| สภาพแวดล้อมโรงงาน | โซนร้อยเชือกและลามิเนชันต้องการ 25 °C ±2 และความชื้นสัมพัทธ์ 50–60% — การดัดแปลงคลังสินค้ามักต้องลงทุนปรับปรุงระบบควบคุมสภาพอากาศ | ||
ในเรื่องการจัดกำลังคน แผนจัดกำลังคนสำหรับกระจกสองชั้น 150 MW นั้นคุ้มค่าที่จะอ่านทีละสถานี เพราะมันแสดงให้เห็นว่าคนไปอยู่ตรงไหนจริง ๆ: ผู้ปฏิบัติงานหนึ่งคนที่เครื่องร้อยเชือก หนึ่งคนที่การป้อนกระจก การป้อน EVA การวางตัวเว้นระยะ และการป้อนบัสบาร์/เทป หนึ่งคนที่ EL ก่อนลามิเนชัน สามคนในงานแก้ไข หนึ่งคนที่การติดเทปขอบ การตัดแต่ง การตรวจสอบพลิก และการติดกาว/กรอบ สองคนที่สถานีกล่องต่อสาย หนึ่งคนติดฝาครอบกล่องและทำความสะอาดด้านหลัง หนึ่งคนทำความสะอาดด้านหน้า หนึ่งคนสลับอุปกรณ์ทดสอบ IV/EL หนึ่งคนที่ IV และ EL ขั้นสุดท้าย สองคนติดแผ่นป้ายชื่อและบาร์โค้ด สองคนขนถ่าย ยี่สิบสี่คน และไม่มีใครสักคนที่เป็นตัวเลือกเสริมบนสายการผลิตกระจกสองชั้นที่ระดับระบบอัตโนมัตินั้น — งานแก้ไขอย่างเดียวก็มีสามคนแล้ว เพราะขั้นตอนที่ 6 และขั้นตอนที่ 10 ป้อนงานเข้ามาเรื่อย ๆ
4. จุดกำเนิดของข้อบกพร่อง — และประตู EL สองบาน
วิศวกรกระบวนการที่มีประสบการณ์ทุกคนในอุตสาหกรรมนี้พูดเหมือนกันเกี่ยวกับอัตราผลผลิต: ข้อบกพร่องนั้นตรวจจับได้ถูกก่อนการลามิเนชัน และแพงหลังการลามิเนชัน ประตู EL ก่อนลามิเนชันที่ขั้นตอนที่ 6 มีอยู่เพราะการร้อยเชือกนั้นย้อนกลับไม่ได้; ประตูสุดท้ายที่ขั้นตอนที่ 10 มีอยู่เพราะการลามิเนชันเอง การใส่กรอบ และการขนย้าย ล้วนสามารถทำให้เกิดรอยร้าวใหม่ได้หลังจากที่ประตูแรกผ่านไปแล้ว ระหว่างทั้งสอง สถานี EL ทั้งสองแห่งมีต้นทุนรวมกันต่ำกว่า $60k และจับโหมดความล้มเหลวที่มิฉะนั้นจะปรากฏเป็นการเคลมประกันในปีที่สาม: รอยร้าวขนาดเล็กใต้ริบบอน จุดบัดกรีเย็น และเซลล์ที่แตกระหว่างการขนส่งผ่านสายการผลิต
คำถามเชิงปฏิบัติที่ควรถามซัพพลายเออร์รายใดก็ตามคือ เกิดอะไรขึ้นระหว่างสองประตูนั้นเมื่อพบข้อบกพร่อง การแก้ไขก่อนลามิเนชันหมายถึงการวางเชือกใหม่ — ไม่กี่นาที หลังลามิเนชันหมายถึงการทิ้งแผ่นลามิเนตที่ยึดติดแล้วซึ่งมีทั้งกระจก EVA เซลล์ และแผ่นหลังอยู่แล้ว: ด้วยวัสดุประมาณ $55–60 ต่อโมดูลระดับ 585 W ข้อบกพร่องที่หลุดรอดสามชิ้นต่อวันคือการสูญเสียวัสดุระดับห้าหลักต่อปีที่ไม่มีวันปรากฏในใบเสนอราคาอุปกรณ์
5. หนึ่งกระบวนการ สามเส้นทางเทคโนโลยี
สิบขั้นตอนไม่เปลี่ยนแปลงเมื่อเซลล์เปลี่ยน — แต่เครื่องจักรสองเครื่องในรายการต้องได้รับการระบุว่ากำลังป้อนอะไรให้ An SS-2500 stringer รองรับ PERC และ TOPCon ในรูปแบบ 3–20BB โดยกำเนิด; ข้อกำหนดอุณหภูมิต่ำของ HJT และรูปแบบ back-contact (BC) ต้องใช้การกำหนดค่า stringer ที่เข้ากันได้ ซึ่งเป็นเหตุผลที่ผู้ซื้อที่วางแผนปริมาณ BC หรือ HJT ควรยืนยันความเข้ากันได้ของ stringer ก่อนสิ่งอื่นใดในเอกสาร ผู้ซื้อก็ถามเราอย่างถูกต้องว่าเส้นเดียวสามารถรันเซลล์หลายประเภทพร้อมกันสำหรับงาน tolling ได้หรือไม่ — คำตอบคือได้ ด้วยชุดเปลี่ยนเซลล์แบบรวดเร็วและสูตรการบัดกรีที่ผ่านการตรวจสอบใหม่ต่อรูปแบบ โดยมีค่าใช้จ่ายคือเวลาเปลี่ยนเครื่อง สิ่งที่กระบวนการไม่เคยยอมรับคือการผสมเกรดภายในสตริงเดียว: การคัดแยกในขั้นตอนที่ 1 มีอยู่เพื่อให้เซลล์ที่เข้าคู่กันเข้าสู่ขั้นตอนที่ 3 ด้วยกัน
คำถามที่พบบ่อย — กระบวนการผลิตแผงโซลาร์เซลล์
การผลิตแผงโซลาร์เซลล์หนึ่งแผงใช้เวลานานเท่าใด?
ผลผลิตของสายการผลิตวัดเป็น takt ไม่ใช่เวลาต่อแผง: สายการผลิตอัตโนมัติ 120 MW ผลิตโมดูลเสร็จประมาณทุกสองนาที สายกึ่งอัตโนมัติ 20 MW ทุกสามถึงสี่นาที แต่โมดูลใดก็ตามใช้เวลานานที่สุดในเครื่องลามิเนต — การสูบลดแรงดันและการบ่มใช้เวลา 5–30 นาทีต่อรอบ — ซึ่งเป็นเหตุผลที่สายการผลิตขนาดใหญ่ใช้เครื่องแบบสองห้องเพื่อเหลื่อมรอบการทำงาน
สายการผลิตแผงโซลาร์เซลล์ต้องใช้พนักงานกี่คน?
ในแผนอัตรากำลังสำหรับกระจกสองชั้น 150 MW ของเรา ใช้ผู้ปฏิบัติงาน 24 คนต่อกะบวกวิศวกรสายการผลิต; สายการผลิตอัตโนมัติ 120 MW ระบุผู้ปฏิบัติงาน 12–15 คนบวกวิศวกร 2 คน; ระดับกึ่งอัตโนมัติเพิ่มตำแหน่งงานmanualที่ขั้นตอน layup, bussing และ trimming แทนที่จะจ่ายสำหรับเครื่องอัตโนมัติ จำนวนพนักงานขึ้นอยู่กับขอบเขตระบบอัตโนมัติ ไม่ใช่ตัวเลขกำลังการผลิต
กระบวนการนี้ต้องใช้พื้นที่โรงงานเท่าใด?
ประมาณ 1,000 m² ของโรงงานผลิตสำหรับสายการผลิต 120 MW (50×20 m, เพดานสูง 4.2–6 m, ประตูกว้าง 5–6 m, เสาห่างกัน 6 m หรือมากกว่า) บวกพื้นที่อีกประมาณเท่ากันสำหรับคลังวัตถุดิบและโมดูลสำเร็จรูป ดังนั้นโรงงาน 2,000 m² จึงพอดีกับสายการผลิต 50–100 MW พร้อมคลังสินค้าที่ใช้งานได้แต่คับแคบ; สายการผลิตที่เล็กกว่าจะลดหลั่นลงจากตรงนั้น การติดตั้งบนชั้นสองใช้ได้เฉพาะกับสถานีที่เบากว่า — น้ำหนักบรรทุกพื้นของเครื่องลามิเนตและผังการไหลแบบเส้นตรงมักกำหนดให้ส่วนที่หนักอยู่ที่ระดับพื้นดิน
โรงงานผลิตแผงโซลาร์เซลล์ใช้ไฟฟ้าเท่าใด?
วางแผนสำหรับกำลังติดตั้งประมาณ 700 kW ที่ระดับอัตโนมัติ 120 MW โดยเครื่องลามิเนต (พิกัด 98 kW ในรุ่น 2666) และ IR stringer เป็นสองตัวที่ใช้ไฟมากที่สุด การใช้ไฟฟ้าเฉลี่ยต่ำกว่ากำลังติดตั้งมากและเพิ่มขึ้นแบบ sub-linear: ตัวเลขอุตสาหกรรมที่เผยแพร่ระบุว่าสายการผลิต 30 MW ใช้เฉลี่ยประมาณ 150 kW และสายการผลิต 400 MW ใช้ประมาณ 360 kW
สายการผลิตเดียวสามารถผลิตเซลล์ PERC, TOPCon และ BC ได้หรือไม่?
PERC และ TOPCon ทำงานบนเครื่องสตริงเกอร์ระดับ SS-2500 เดียวกัน (3–20BB, 156–210 มม.) รูปแบบ HJT และแบบ back-contact ต้องใช้การตั้งค่าสตริงเกอร์แบบอุณหภูมิต่ำหรือแบบที่รองรับ BC — ตรวจสอบเรื่องนี้ก่อนที่จะเสนอราคาสิ่งอื่น ขั้นตอนอีกแปดขั้นตอนที่เหลือไม่ขึ้นกับชนิดของเซลล์ ยกเว้นการตั้งค่า recipe และอุปกรณ์ทดสอบ
ขั้นตอนใดทำให้เกิดข้อบกพร่องมากที่สุด?
การสตริง (Stringing) เป็นขั้นตอนที่ให้ความร้อนกับเวเฟอร์ขนาด 130–180 μm และไม่สามารถย้อนกลับได้: การวางแนวริบบอนเบี่ยงเบนออกจากแผ่นบัดกรี จุดเชื่อมเย็น และรอยแตกขนาดเล็ก ล้วนเกิดขึ้นที่นี่ นั่นคือเหตุผลที่ข้อกำหนดการแตกหัก (≤0.2% สำหรับเซลล์เกรด A สำหรับ SS-2500) และการตรวจ EL ก่อนการลามิเนตสำคัญกว่าตัวเลขกำลังการผลิตใด ๆ บนสเปกชีต
กระบวนการนี้ใช้วัตถุดิบอะไรบ้าง?
ต่อโมดูล TOPCon ขนาด 585 W วัสดุคิดเป็นประมาณ $55–60 ที่ราคาตลาดกลางปี 2025: เซลล์เพียงอย่างเดียวเกิน 40% ของบิล กรอบและกระจกเทมเปอร์รวมกันประมาณ 30% จากนั้นเป็นแถบบัดกรี แผ่นหลัง POE, EVA กล่องรวมสาย และสารซีลแลนท์ สายการผลิตขนาด 120 MW บริโภคสิ่งเหล่านี้อย่างต่อเนื่องที่ 32 แผงต่อชั่วโมง โดยจ่ายล่วงหน้าเป็นส่วนใหญ่ในฐานะผู้ซื้อปีแรก — ตัวเลขเงินทุนหมุนเวียนที่ตัดสินว่ากระบวนการจะดำเนินต่อไปได้หรือไม่
จำเป็นต้องฝึกอบรมจริงหรือไม่หากเครื่องจักรเป็นแบบอัตโนมัติ?
จำเป็น เครื่องจักรทำงานเองได้ แต่กระบวนการไม่ใช่ ผู้ปฏิบัติงานต้องใช้เวลาสองถึงสามเดือนจึงจะรักษาผลผลิตตามเกณฑ์ได้ — การเปลี่ยน recipe ตามรูปแบบเซลล์ การอ่านภาพ EL การตรวจสอบการวางแนวริบบอนและใบมีดตัด เป็นทักษะของมนุษย์ ขอบเขตมาตรฐานของเรารวมการติดตั้งและฝึกอบรมหน้างาน 30 วัน บวกการสนับสนุนกระบวนการทางไกลตลอดอายุการใช้งาน เพราะปัญหาผลผลิตส่วนใหญ่หลังเดือนแรกเป็นเรื่อง recipe และการวางแนว ไม่ใช่ความล้มเหลวของฮาร์ดแวร์
ข้อมูลจำเพาะอ้างอิงข้อมูลเครื่องจักร Ooitech; ช่วงราคาสะท้อนช่วงตลาด FOB จีนทั่วไปต่อระดับเครื่องจักร และเปลี่ยนแปลงตามการตั้งค่าและอัตราแลกเปลี่ยน — โปรดยืนยันใบเสนอราคาปัจจุบันก่อนจัดงบประมาณ
