ทำไมเซลล์ BC ถึงผลิตยาก: อธิบายกระบวนการสองขั้นตอนแบบ Self-Masked ของ AIKO
สารบัญ
ส่วนที่ยากของเซลล์สุริยะแบบ back-contact (BC) ไม่ใช่ด้านหน้า แต่เป็นด้านหลัง ซึ่งหน้าสัมผัสพาสซีเวตที่โดปสองขั้วตรงข้ามกันต้องสลับกันไปมาทั่วเวเฟอร์เดียวกัน และสภาวะกระบวนการที่เหมาะกับฝั่งหนึ่งมักทำให้อีกฝั่งเสียหาย คำตอบของ AIKO’s — สิ่งที่บริษัทเรียกว่ากระบวนการสองขั้นตอนแบบ self-masked และสิ่งที่สื่ออุตสาหกรรมจีนเรียกชื่อแบรนด์ว่า SeparaTech — คือการเลิกพยายามสร้างหน้าสัมผัสทั้งสองในรอบเดียว และปล่อยให้ฟิล์มดิฟฟิวชันที่เกิดขึ้นอยู่แล้วทำหน้าที่เป็นมาสก์ นี่เป็นข้อโต้แย้งด้านการผลิต ไม่ใช่ด้านวัสดุ และนั่นคือเหตุผลที่มันคุ้มค่าที่จะอ่านจากมุมมองของโมดูล
ความยากอยู่ที่ด้านหลัง
BC ย้ายขั้วทั้งสองไปที่ด้านหลัง ดังนั้นจึงไม่มีอะไรบังแสงด้านหน้า และไม่มีหน้าสัมผัสโลหะ–ซิลิคอนด้านหน้าให้เกิดการรวมตัวใหม่ นั่นคือจุดประสงค์ทั้งหมดของสถาปัตยกรรมนี้ และมันก็เป็นต้นตอของปัญหาด้วย: ตอนนี้ด้านหลังต้องรองรับรูปแบบ interdigitated ของหน้าสัมผัสชนิด P, การแยก, หน้าสัมผัสชนิด N ที่ซ้ำกันทั่วเวเฟอร์
บนเซลล์ BC แบบพาสซีเวตคอนแทกต์ แต่ละบริเวณเหล่านี้อาจมีทันเนลออกไซด์บางพิเศษ ชั้นโพลีซิลิคอนที่โดป และหน้าสัมผัสโลหะเฉพาะจุด ขั้วทั้งสองไม่ต้องการสิ่งเดียวกัน:
- ความหนาของออกไซด์ ช่วงที่ให้การทันเนลที่ดีและการพาสซีเวตที่ดีไม่เหมือนกันสำหรับฝั่งที่โดปโบรอนและฝั่งที่โดปฟอสฟอรัส
- ความหนาและระดับการโดปของโพลีซิลิคอน N+ และ P+ poly-Si มีโปรไฟล์สารโดปที่เหมาะสมที่สุดต่างกัน และมีความไวต่องบประมาณความร้อนต่างกัน
- ความลึกของการดิฟฟิวชันและการอบอ่อน การอบอ่อนที่ทำให้เกิดผลึกและกระตุ้นบริเวณหนึ่งอาจรบกวนสภาวะรอยต่อของอีกบริเวณหนึ่ง
- ข้อบกพร่องที่รอยต่อและหน้าสัมผัสโลหะ ความต้านทานสัมผัสและการรวมตัวใหม่มีพฤติกรรมต่างกันบนสองฝั่ง
สิ่งนี้ก่อให้เกิดความขัดแย้งหลักของการผลิต BC ตัวอุปกรณ์ต้องการให้แต่ละบริเวณอยู่ในสภาวะที่เหมาะสมที่สุดของตัวเอง กระบวนการทั่วไปต้องการให้สภาวะกระบวนการชุดเดียวรองรับทั้งสองฝั่ง เพื่อลดจำนวนขั้นตอนมาสก์ การขึ้นรูป การกัด การทำความสะอาด และการลอก
ขั้นตอนเดียวเทียบกับสองขั้นตอน
AIKO เรียกวิธีการทั่วไปว่ากระบวนการขั้นตอนเดียว: สร้างทันเนลออกไซด์และชั้นโพลีซิลิคอนสำหรับทั้งสองขั้วพร้อมกัน แล้วจึงขึ้นรูปแบบ ข้อโต้แย้งนั้นตรงไปตรงมา — สูตรเดียวที่เหมาะกับ N+ poly-Si ไม่จำเป็นต้องเหมาะกับ P+ poly-Si และการปรับความหนาของออกไซด์ การโดป หรืองบประมาณความร้อนเพื่อช่วยฝั่ง P อาจทำให้ฝั่ง N เสียหาย สิ่งที่ได้ลงเอยคือการประนีประนอมระหว่างทั้งสอง
| แนวทาง | วิธีจัดการบริเวณ P และ N | ผลที่ตามมา |
|---|---|---|
| ขั้นตอนเดียวแบบทั่วไป | การสร้างออกไซด์ การสะสม และขั้นตอนความร้อนส่วนใหญ่ใช้ร่วมกันระหว่างสองขั้ว | ขั้นตอนน้อยกว่า แต่เป็นกระบวนการประนีประนอมข้ามขอบเขต P/N |
| สองขั้นตอนของ AIKO (SeparaTech) | สร้างหน้าสัมผัสพาสซีเวตชนิด P ก่อน; จากนั้นกำหนดบริเวณและสร้างหน้าสัมผัสพาสซีเวตชนิด N ในภายหลัง | มีการจัดระเบียบกระบวนการมากกว่า แต่แต่ละบริเวณได้ช่วงการปรับให้เหมาะสมของตัวเอง |
คำอธิบายผลลัพธ์ของ AIKO’s เองคือ การแยกทั้งสองออกจากกันทำให้แต่ละฝั่งสามารถปรับให้เหมาะสมได้อย่างอิสระ ซึ่งเพิ่มคุณภาพการพาสซีเวตและดังนั้นจึงเพิ่มประสิทธิภาพ; บริษัทระบุว่ากระบวนการนี้ได้วางรากฐานสำหรับเซลล์ ABC ที่สูงกว่า 27% ในการผลิตจำนวนมาก นั่นเป็นคำกล่าวอ้างของบริษัท ที่ทำในเอกสารที่ AIKO’s เผยแพร่เอง ไม่ใช่โดยหน่วยทดสอบอิสระ และควรอ่านในลักษณะนั้น
กระบวนการตามลำดับ
จากคำอธิบายกระบวนการที่เผยแพร่ในสื่ออุตสาหกรรมจีน ซึ่งอ้างอิงข้อความสิทธิบัตรของ AIKO และเอกสารสาธารณะ ลำดับขั้นตอนคร่าวๆ เป็นดังนี้:
- สร้าง หน้าสัมผัสพาสซีเวตชนิด P ก่อน — ทันเนลออกไซด์ โพลีซิลิคอนที่โดปโบรอน บริเวณ P+ — โดยมีโบรอนซิลิเกตกลาส (BSG) เกิดขึ้นบนพื้นผิวเป็นผลพลอยได้จากการดิฟฟิวชันโบรอน
- ใช้ ขั้นตอนการขึ้นรูปแบบเลเซอร์ครั้งแรก เพื่อเปิดตำแหน่งที่จะกลายเป็นบริเวณ N และบริเวณแยก
- กัดแบบเลือก性或ขัดด้วยด่าง โครงสร้างชนิด P ที่เปิดเผยออกไปในช่องเปิดเหล่านั้น
- สร้าง ทันเนลออกไซด์ใหม่และโพลีซิลิคอนชนิด N, โดปฟอสฟอรัส โดยมีฟอสฟอรัสซิลิเกตกลาส (PSG) เกิดขึ้นบนพื้นผิว
- ใช้ ขั้นตอนเลเซอร์ครั้งที่สองและการกำจัดเฉพาะจุด เพื่อกำหนดบริเวณ P, N และการแยกขั้นสุดท้าย
กรอบความคิดสำคัญคือ นี่ไม่ใช่วัสดุใหม่ มันเป็นชุดชั้นเดียวกัน จัดลำดับใหม่ในเวลาและพื้นที่ แล้วรวมกลับเข้าด้วยกันด้วยการขึ้นรูปแบบ สิ่งที่อ้างคือลำดับและการควบคุม ไม่ใช่เคมี
ฟิล์มดิฟฟิวชันคือมาสก์
นี่คือส่วนที่แบกข้อโต้แย้งด้านต้นทุนไว้มากที่สุด BSG และ PSG ไม่ใช่ชั้นที่แปลกใหม่ — มันเกิดขึ้นตามธรรมชาติระหว่างการดิฟฟิวชันโบรอนและฟอสฟอรัส ในกระบวนการทั่วไปมันถูกมองว่าเป็นสิ่งตกค้างที่ต้องกำจัดออก วิธีสองขั้นตอนเก็บมันไว้และใช้เป็นมาสก์จัดตำแหน่งเองสำหรับการขึ้นรูปแบบและการกัดแบบเลือกในขั้นต่อไป
ประโยชน์ที่ AIKO ระบุคือ สิ่งนี้ขจัดความจำเป็นในการใช้มาสก์ภายนอกและการทำความสะอาด ลดความเสี่ยงการปนเปื้อนและการใช้วัสดุ และทำให้ความซับซ้อนของกระบวนการโดยรวมเทียบได้กับกระบวนการขั้นตอนเดียว บริษัทยังอธิบายถึงการสร้างสภาพแวดล้อมความร้อนอุณหภูมิสูงขึ้นใหม่ผ่านการจำลองสนามความร้อนเพื่อสร้างสมดุลระหว่างการไหลแบบราบเรียบกับจลนพลศาสตร์การพาสซีเวต โดยควบคุมอุณหภูมิให้อยู่ภายในบวกลบ 0.5 °C ภายในห้องปฏิกิริยา พร้อมระบบสร้างสมดุลความเค้นเพื่อให้ฟิล์มมีความเค้นต่ำและสม่ำเสมอ
ข้อควรระวังอย่างซื่อสัตย์คือ การใช้ฟิล์มดิฟฟิวชันเป็นมาสก์ไม่ใช่ความคิดใหม่ — เอกสารสิทธิบัตร IBC ยุคแรกมีแนวคิดคล้ายกัน สิ่งที่อ้างในที่นี้คือการรวมกันเฉพาะของฟิล์ม ลำดับกระบวนการ พารามิเตอร์เลเซอร์ และความสามารถในการรักษาทั้งหมดนี้ตลอดสายการผลิต
การขึ้นรูปแบบเลเซอร์: การควบคุมระดับไมครอน และข้อจำกัดของมันเอง
เมื่อสร้างบริเวณ P และ N ในรอบที่แยกจากกันแล้ว จะต้องมีสิ่งที่กำหนดว่าบริเวณแต่ละแห่งอยู่ตรงไหน นั่นคือขั้นตอนการขึ้นรูปแบบเลเซอร์ และค่าความคลาดเคลื่อนของมันถูกกำหนดโดยเรขาคณิตมากกว่าด้วยทัศนศาสตร์:
- ระยะห่างกว้างเกินไป — คุณสูญเสียพื้นที่การผลิตที่มีประสิทธิผล
- ระยะห่างแคบเกินไป — การวางแนวคลาดเคลื่อนหรือการแพร่กระจายด้านข้างจะกลายเป็นความเสี่ยงต่อการลัดวงจร และบริเวณแยกส่วนมีพื้นที่น้อยลงในการทำหน้าที่
ขนาดบริเวณ คุณภาพขอบ และความกว้างของฉนวน ล้วนส่งผลต่อความต้านทานอนุกรม การรวมตัวใหม่ การรั่วไหล และผลผลิตในเวลาเดียวกัน ลิโทกราฟีสามารถรักษาค่าความคลาดเคลื่อนได้ แต่ต้นทุน จังหวะการผลิต และข้อกำหนดห้องคลีนรูมไม่เหมาะกับสายการผลิตเซลล์แสงอาทิตย์ขนาด 10 GW หรือ 20 GW เลเซอร์นำมาซึ่งการสแกนความเร็วสูง การควบคุมแบบดิจิทัล และไม่ต้องใช้สารไวแสง แต่นำมาซึ่งปัญหาของตัวเองด้วย: ความเสียหายจากความร้อน การกัดกร่อนที่ขอบ เศษฟิล์ม และความสม่ำเสมอในพื้นที่ขนาดใหญ่
รายงานครึ่งปี 2026 ของ AIKO’s ว่ากันว่าระบุการขึ้นรูปแบบเลเซอร์อัลตราเร็วควบคู่กับกระบวนการสองขั้นตอนเป็นกระบวนการ ABC หลัก ซึ่งเป็นข้อบ่งชี้ที่สมเหตุสมผลว่าความพยายามทางวิศวกรรมอยู่ตรงไหน
สิ่งที่กระบวนการสองขั้นตอนไม่ได้แก้ไข
แม้จะสร้างบริเวณต่างๆ ในรอบที่แยกจากกันแล้ว พวกมันก็ยังอยู่บนเวเฟอร์เดียวกัน ขั้นตอนอุณหภูมิสูงขั้นที่สองสามารถส่งผลต่อสิ่งที่ขั้นแรกสร้างขึ้นได้:
- สถานะการตกผลึกและการกระจายตัวของสารเจือในชั้นโพลีซิลิคอนชั้นแรก
- ทันเนลออกไซด์ที่สร้างขึ้นแล้ว
- การพาสซีเวชันไฮโดรเจนที่รอยต่อ
- การปนเปื้อนข้ามระหว่างระบบโบรอนและฟอสฟอรัส
- การรวมตัวใหม่ที่บริเวณแยกส่วน การวางแนวรูปแบบ และการแพร่กระจายด้านข้างภายใต้งบประมาณความร้อนขั้นที่สอง
ดังนั้นคำอธิบายที่ถูกต้องไม่ใช่การที่บริเวณทั้งสองกลายเป็นอิสระจากกัน แต่คือลำดับกระบวนการถูกออกแบบใหม่เพื่อแยกพวกมันออกจากกันให้มากที่สุดเท่าที่เป็นไปได้ ขยายหน้าต่างการปรับให้เหมาะสมอย่างอิสระของแต่ละบริเวณ ความแตกต่างนี้สำคัญเมื่อคุณอ่านข้อกล่าวอ้างเกี่ยวกับหน้าสัมผัสที่ “ปรับให้เหมาะสมอย่างอิสระ”
ตัวเลขที่แท้จริงเป็นตัวตัดสิน
กรอบความคิดที่ทำให้บทความนี้มีประโยชน์เกินกว่าบริษัทเดียวคือเศรษฐศาสตร์ การทำให้ BC เป็นอุตสาหกรรมไม่ได้ตัดสินด้วยประสิทธิภาพของเซลล์เพียงอย่างเดียว ตัวเลขที่สำคัญคือ:
ประสิทธิภาพที่เพิ่มขึ้น × ผลผลิต ÷ ต้นทุนการผลิต
ทุกขั้นตอนการขึ้นรูปแบบ การกัด การทำความสะอาด หรือการวางแนวที่เพิ่มขึ้น ล้วนขยับทั้งสามพจน์ มันเพิ่มต้นทุนและค่าใช้จ่ายในการดำเนินงาน กินจังหวะการผลิต และสร้างโอกาสเพิ่มขึ้นสำหรับการแตกหัก ซึ่งเป็นเหตุผลว่าทำไมข้อสังเกตจากฝ่ายกระบวนการจึงควรค่าแก่การย้ำ: ในระดับกิกะวัตต์ การตัดมาสก์หนึ่งชั้นหรือขั้นตอนทำความสะอาดหนึ่งขั้นออกไปอาจมีค่ามากกว่าประสิทธิภาพในห้องปฏิบัติการอีก 0.05% สิ่งที่ต้องการไม่ใช่เซลล์ที่ทำสถิติ — แต่คือเวเฟอร์หลายแสนแผ่นต่อวันโดยที่รูปแบบ P/N ยังคงวางแนวตรงกัน
สิ่งที่ไปถึงสายการผลิตโมดูล
นี่คือจุดที่มันมาถึงเรา และเป็นประเด็นที่มักถูกละเลยเมื่อพูดถึง BC ในฐานะเทคโนโลยีเซลล์เพียงอย่างเดียว
BC คือ สถาปัตยกรรมอุปกรณ์, ไม่ใช่เส้นทางกระบวนการเดียว HPBC, ABC, BC แบบพาสซีเวติงคอนแทกต์ชนิด N และ GPC ดูเหมือนกันจากด้านหน้า — ไม่มีอิเล็กโทรดด้านหน้า ตัวพาถูกเก็บที่ด้านหลัง — แต่ภายใต้ผิวอาจแตกต่างกันในคอนแทกต์แบบเลือกตัวพา วิธีสร้างบริเวณ P และ N วิธีขึ้นรูปแบบ โครงสร้างแยกส่วน การทำโลหะ และว่าเส้นทางนั้นสามารถใช้สายการผลิต TOPCon ที่มีอยู่ได้หรือไม่ เราได้กล่าวถึงด้านการตั้งชื่อใน BC เป็นเพียงเทคโนโลยีเดียวหรือไม่? และด้านโครงสร้างใน แผนงานเทคโนโลยี BC.
สำหรับสายการผลิตโมดูล ผลที่ตามมาเป็นรูปธรรม:
- เซลล์ที่ดูเหมือนกันจากด้านหน้าจะไม่เหมือนกันในการจัดการ รูปแบบและระยะพิทช์ของคอนแทกต์ด้านหลังแตกต่างกันระหว่างตัวแปร BC และนั่นกำหนดกระบวนการบัดกรี ค่าความคลาดเคลื่อนในการวางตำแหน่ง และสูตรการตรวจสอบ
- การเปลี่ยนแปลงกระบวนการเกิดขึ้นก่อนถึงสายการผลิตโมดูล แต่ผลกระทบเชิงกลตกลงมาที่สายการผลิตโมดูล รูปแบบด้านหลังที่แน่นขึ้นหมายถึงหน้าต่างการวางตำแหน่งที่แคบลง เซลล์ที่บางลงหรือมีความเค้นสูงขึ้นหมายถึงการสูญเสียจากการจัดการระหว่างเครื่องตัดและเครื่องลามิเนตมากขึ้น การโก่งและการบิดตัวของ BC เป็นปัญหาที่ทราบกันดีอยู่แล้วในฝั่งโมดูล และเราได้เขียนเกี่ยวกับ ทำไมเซลล์ BC จึงโก่งมากกว่า และ ทำไมสตริง BC จึงบิดตัว.
- เส้นทางการทำโลหะส่วนหลังเปลี่ยนการเชื่อมต่อทั้งหมด ปัญหาต้นทุนย้ายไปที่อิเล็กโทรดด้านหลัง ซึ่งเป็นเหตุผลว่าทำไมการทำโลหะแบบเงินต่ำและแบบใช้ทองแดง และการออกแบบแบบไม่มีบัสบาร์จึงถูกผลักดันไปพร้อมกับกระบวนการส่วนหน้า การ การถกเถียงเรื่องไร้เงิน และความจำเป็นสำหรับ กาวฉนวนที่ด้านหลัง ต่างก็มาถึงเครื่องสตริงเกอร์ ไม่ใช่ที่เตาเผา
- กฎเศรษฐศาสตร์เดียวกันใช้กับปลายน้ำ สายการผลิตโมดูลที่ซื้อเครื่องสตริงเกอร์ที่พร้อมสำหรับ BC กำลังคำนวณแบบเดียวกับที่ผู้ผลิตเซลล์คำนวณ: ความสามารถที่เพิ่มขึ้น × ผลผลิต ÷ ต้นทุน เครื่องที่เพิ่มกระบวนการแต่ทำให้ผลผลิตเสียหายไม่ได้ช่วยอะไร
สิ่งที่กระบวนการฝั่งเซลล์เปลี่ยนแปลงสำหรับเราไม่ใช่หมวดหมู่เครื่องจักรใหม่ แต่คือข้อกำหนดของสถานีที่มีอยู่ — แพลตฟอร์มตัดเลเซอร์แบบแบ็กคอนแทกต์ SC-20P, เครื่องร้อยสตริงเซลล์แบบสัมผัสด้านหลัง OSLB-1300 และ เครื่องเชื่อมแบบแบ็กคอนแทกต์ SL-1000 — เพราะนั่นคือสถานีที่เห็นรูปแบบด้านหลังก่อน
ไทม์ไลน์และตัวเลขที่เผยแพร่
| เหตุการณ์สำคัญ | เอกสารอ้างอิง |
|---|---|
| การประดิษฐ์ All Back Contact (ABC) ชนิด N | ไทม์ไลน์เทคโนโลยีของ AIKO, 2019 |
| ประสิทธิภาพเซลล์ ABC ถึง 26.5% | การนำเสนอของ AIKO ต่อ Back Contact Workshop 2023 |
| สายการผลิตเซลล์ ABC ระยะแรก 6.5 GW ที่จูไห่เข้าสู่การผลิต | รายงานในสื่ออุตสาหกรรมจีน, 2022 |
| กระบวนการสองขั้นตอนแบบ Self-masked ที่อธิบายต่อสาธารณะว่าเป็นเชิงพาณิชย์แล้ว | เอกสารเผยแพร่ของ AIKO และอัปเดตอุตสาหกรรมจาก PV Tech, กรกฎาคม 2025 |
| เซลล์ ABC ที่สูงกว่า 27% ระบุว่าเป็นพื้นฐานการผลิตจำนวนมาก | เอกสารเผยแพร่ของ AIKO, กรกฎาคม 2025 (ข้อกล่าวอ้างของบริษัท) |
| คำขอสิทธิบัตรที่เกี่ยวข้องกับ ABC จำนวน 2282 รายการ, ได้รับอนุมัติ 820 รายการ, สิทธิบัตรการประดิษฐ์ที่ได้รับอนุมัติ 234 รายการ | รายงานครึ่งปี 2026 ของ AIKO ตามที่อ้างถึงในสื่ออุตสาหกรรมจีน |
| โมดูล G4 full-screen Ultra ระบุประสิทธิภาพสูงสุด 26% สูงสุดประมาณ 690 W ในรูปแบบมาตรฐาน | ประกาศผลิตภัณฑ์ AIKO 2026 (ข้อกำหนดการเปิดตัว) |
ข้อควรระวังหนึ่งประการที่สื่อต้นทางกล่าวไว้อย่างดีและควรค่าแก่การจดจำ: ตัวเลขการเปิดตัวผลิตภัณฑ์กับอันดับเชิงพาณิชย์จากบุคคลที่สามไม่ใช่การวัดเดียวกัน ณ เดือนกันยายน 2026 อันดับโมดูลเชิงพาณิชย์จากบุคคลที่สามจัดให้ผลิตภัณฑ์ที่จดทะเบียนของ AIKO มีประสิทธิภาพสูงสุด 25.0% ครองอันดับหนึ่งร่วมกับ LONGi ข้อกำหนดการเปิดตัวที่ 26% และการจดทะเบียนเชิงพาณิชย์ที่ 25.0% อธิบายขั้นตอนที่แตกต่างกันของผลิตภัณฑ์เดียวกัน และเป็นการผิดพลาดที่จะเปรียบเทียบเสมือนเป็นตัวเลขเดียวกัน
คำถามที่พบบ่อย
กระบวนการสองขั้นตอนนี้เป็นวัสดุใหม่หรือกระบวนการใหม่?
เป็นกระบวนการใหม่ ชั้นต่างๆ ยังคงเป็นตระกูลเดียวกัน — ทันเนลออกไซด์ โพลีซิลิคอนเจือ สัมผัสโลหะ สิ่งที่เปลี่ยนไปคือลำดับการก่อตัวของฝั่ง P และ N และวิธีการกำหนดขอบเขตภายหลัง
เหตุใดจึงไม่สามารถปรับปรุงสองขอบเขตให้เหมาะสมในรอบเดียวได้?
เนื่องจากพารามิเตอร์สำคัญหลายตัวใช้ร่วมกัน ความหนาของออกไซด์ เงื่อนไขการสะสม และงบประมาณความร้อน ต่างกำหนดคุณภาพของสัมผัสทั้งสองพร้อมกัน และค่าที่เหมาะสมที่สุดสำหรับโพลี-Si เจือโบรอนไม่ใช่ค่าที่เหมาะสมที่สุดสำหรับโพลี-Si เจือฟอสฟอรัส การทำรอบเดียวหมายถึงการประนีประนอมที่จุดใดจุดหนึ่งบนเวเฟอร์
คำว่า self-masked หมายถึงอะไร?
ขั้นตอนการแพร่ของโบรอนและฟอสฟอรัสทิ้ง BSG และ PSG ไว้บนพื้นผิวเป็นผลพลอยได้ตามธรรมชาติ แทนที่จะลอกออก กระบวนการกลับเก็บไว้และใช้เป็นมาสก์สำหรับการสร้างลวดลายและการกัดเลือกสรรในขั้นถัดไป ซึ่งขจัดขั้นตอนมาสก์ เคลือบ เปิดรับแสง ลอก และทำความสะอาดภายนอกหลายขั้นตอน
สิ่งนี้แก้ปัญหาต้นทุน BC ได้ทั้งหมดหรือไม่?
ไม่ใช่ มันจัดการกับการผลิตอุปกรณ์ส่วนหน้า ต้นทุนอิเล็กโทรดด้านหลังเป็นปัญหาที่แยกต่างหาก ซึ่งเป็นเหตุให้การทำเมทัลไลเซชันแบบใช้เงินต่ำและแบบทองแดง และการเชื่อมต่อแบบ zero-busbar ถูกพัฒนาขนานกัน เซลล์ที่มีประสิทธิภาพสูงมากแต่ยังต้องใช้ซิลเวอร์เพสต์ปริมาณมากในการเชื่อมต่อ ยังไม่ใช่คำตอบที่สมบูรณ์ทางเศรษฐกิจ
กระบวนการเซลล์ที่ดีขึ้นทำให้สายการผลิตโมดูลง่ายขึ้นหรือไม่?
ไม่โดยอัตโนมัติ มันอาจทำให้ยากขึ้นได้ ลวดลายด้านหลังที่แน่นขึ้นเพิ่มข้อกำหนดด้านการวางตำแหน่ง และการเปลี่ยนแปลงใดๆ ในความเค้นหรือความหนาของเซลล์จะปรากฏเป็นความสูญเสียจากการจัดการและการแตกหักบนสายการประกอบ ผลได้จากฝั่งเซลล์และต้นทุนฝั่งโมดูลต้องพิจารณาร่วมกัน
ข้อมูลในบทความนี้มาจากไหน?
สามแหล่ง และมีน้ำหนักต่างกัน คำอธิบายกระบวนการ ชื่อ SeparaTech จำนวนสิทธิบัตร และกรอบแนวคิดประสิทธิภาพคูณผลผลิต มาจากบทความอุตสาหกรรมจีนที่เผยแพร่โดย 新能供应链, ซึ่งอ้างอิงข้อความสิทธิบัตรของ AIKO รายงานครึ่งปี 2026 และเอกสารสาธารณะของบริษัท คำอธิบายกระบวนการภาษาอังกฤษและข้อกล่าวอ้างเกี่ยวกับประสิทธิภาพที่สูงกว่า 27% มาจาก เอกสารที่เผยแพร่เองของ AIKO, เผยแพร่ซ้ำเป็นอัปเดตอุตสาหกรรมโดย PV Tech — นั่นคือเนื้อหาที่บริษัทเขียนเอง และเราได้ระบุว่าเป็นข้อกล่าวอ้างมากกว่าผลลัพธ์อิสระ ตัวเลขประสิทธิภาพและไทม์ไลน์ของ ABC มาจากการนำเสนอของ AIKO ต่อการประชุมเชิงปฏิบัติการ Back Contact 2023 ไม่มีสิ่งใดในบทความนี้อ้างอิงจากการวัดของเราเองต่อเซลล์ BC หรือกระบวนการของ AIKO
